PROJECT  
Cool and Comfort 78 – september 2018

CO₂-koelinstallatie met warmterecuperatie voor Harelbeeks slachtbedrijf

Binnenkort wordt de snijzaal van Slachtgroep Leieland (SGL) opnieuw in gebruik genomen. Recent werd er ook geïnvesteerd in een nieuwe koeltechnische CO₂-installatie met warmterecuperatie. Deze werd op maat van het bedrijf uitgewerkt in nauwe samenwerking tussen Koeltechniek Roose (zie kaderstuk) en Refritec, inmiddels Heytec.

Slachtgroep Leieland (SGL) maakt deel uit van een holding die slachtbedrijven uitbaat in onder meer Doornik, Moeskroen, Chimay en Zele. Er worden wekelijks een 350-tal runderen en een 100-tal paarden geslacht. De doorlooptijd van een rund of een paard op de slachtlijn – van het slachten tot het verwerken tot karkas – bedraagt een 30-tal minuten. Vervolgens worden de karkassen via een buisbaansysteem in één van de vier koelcellen binnengebracht. Het bedrijf beschikt over drie koelcellen met een capaciteit van 100 karkassen en één cel met een capaciteit van 50 karkassen. Bernard Van Severen heeft mee de dagelijkse leiding van dit bedrijf in handen. “Er wordt quasi continu geïnvesteerd op diverse vlakken: dierenwelzijn, een gescheiden rioleringsstelsel… Nu investeren we ook in milieuvriendelijke koeling. De vroegere koelinstallatie die op basis van traditionele koelmiddelen werkte, was verouderd. Mede in functie van de F-gassen-reglementering werd beslist over te schakelen op CO₂. Even werd een koelinstallatie op basis van ammoniak overwogen, maar gezien het benodigde koelvermogen en de investeringskost werd deze piste niet weerhouden”, aldus Van Severen.

CO₂-koelinstallatie met warmterecuperatie

Een slachtbedrijf dat op deze schaalgrootte actief is, heeft nood aan een gespecialiseerd bedrijf dat over meerdere gecertificeerde koeltechniekers beschikt en permanent stand-by is. Koeltechniek Roose is sinds jaren vertrouwd met het Harelbeekse bedrijf en zijn productie-installaties. “Aan het uittekenen van een koelinstallatie op maat gaan altijd enkele goede gesprekken met de klant vooraf, om te zien wat zijn behoeften zijn. Hoeveel koelcellen betreft het? Welke capaciteit hebben die? Op basis daarvan maken we een koellastberekening. We kwamen uit op een vermogen van 300 kW bij een koelceltemperatuur van 0 à 2 °C”, aldus Wim Roose. “Door het overvloedige watergebruik was een bijkomende investering in een warmterecuperatie-installatie aangewezen. De warmte die de karkassen afgeven wordt opgenomen via de verdampers en door de compressoren afgevoerd naar het gewenste medium. Via een warmtewisselaar wordt het water op 70° C gebracht voor het onder hoge druk reinigen van de koelcellen. Er werd een buffervat van 10.000 liter geïnstalleerd.“

Strategisch gepositioneerd

De overschakeling op de nieuwe koelinstallatie werd operationeel en logistiek vooraf grondig doorgesproken met de eindklant. Zo werd er onderzocht waar de nieuwe koelinstallatie optimaal kon worden gepositioneerd om vervolgens de vier koelcellen, een voor een, te vernieuwen. Er werd geopteerd voor een smalle buitencabine van 3 x 9 meter. Op die manier werd de dagelijkse werking van het bedrijf zo weinig mogelijk gestoord en kon de installatietijd zo kort mogelijk gehouden worden. Pluspunt: bij een technische interventie is de toegankelijkheid tot het koelsysteem optimaal.

Uitgelezen selectie van componenten

Eerst werd de koelcel die zich op de kleinste afstand van de nieuwe koelinstallatie bevindt, tijdelijk buiten gebruik gesteld. Na het demonteren van de sporen en het afkoppelen van de betreffende leidingen werden de oude koelelementen verwijderd, de nieuwe koelelementen geïnstalleerd, en de leidingen en kabels opnieuw aangesloten. Daarna werd er uitvoerig getest en werd de koelcel opnieuw in gebruik genomen. Logistiek was dit een huzarenstukje. Pluspunt voor de eindklant: de uitvoering van het project nam vier weken in beslag en per week werd slechts één koelcel buiten werking gesteld. De keuze van de koelcentrale en de selectie van de diverse componenten gebeurde in minutieus overleg tussen Koeltechniek Roose en Heytec. “Bij de voorstudie werd onder meer samen nagegaan welk type compressoren het best geschikt was in functie van het te koelen product, zijnde vlees. Of er nu vlees – dat zijn gewicht en kwaliteit moet behouden – dan wel bv. sla – een product dat in hoofdzaak uit water bestaat – moet worden gekoeld worden, heeft zijn gevolgen voor de keuze van de verdampers”, aldus Frank Velghe, verantwoordelijke techniek Heytec. “Deze CO₂- koelcentrale is van Refra-makelij. Voorts werd er geopteerd voor nieuwe verdampers, Danfoss- regelingen en een Searle-gaskoeler.”

CO₂ of ammoniak

“Het volledige koelsysteem is via een sturing gekoppeld aan internet en uitgerust met een sms/e-mailmodule waardoor alle eventuele fouten (bv. een ventilator die niet naar behoren werkt) en alarmen kunnen worden gemonitord. De volledige installatie is gevisualiseerd zodat onder meer de (verplichte) temperatuurregistraties kunnen worden nagegaan, het aan- of uitgeschakeld zijn van bepaalde componenten... Wat vermogenscapaciteit betreft, is dit het grootste slachthuisproject dat we tot op heden met CO₂-koeling realiseerden”, aldus Roose. “We focussen op koelen met CO₂ of met ammoniak. Dit laatste koudemiddel wordt gebruikt indien het over zeer grote vermogens – vanaf 500 kW koelvermogen – gaat. Elk koelproject in de voeding is anders. Ook de benodigde koeltijd en de keuze van de eindklant (kleine retailer, distributeur…) spelen een voorname rol.”

Door Philip Declercq

www.heytec.be